摘要：文中分析了纺丝生产线润滑系统目前存在的问题。根据生产实际需求，应用新型的油雾润滑技术，开发出适合现有纺丝生产线的集中润滑系统（油雾润滑装置），彻底解决了现有设备老化、装置运行周期短的问题。

       大庆石化公司腈纶厂纺丝车间有5条生产线，需要润滑的部位共有1 445处，其中滚动轴承1126套，齿轮270对，链轮49套，均无人工注油操作，全部采用进口油雾润滑设备进行润滑。共有油雾发生器 33 台，使用 2 种牌号的润滑油。油雾润滑装置现已运行20 a，老化迹象明显，维护成本较大，故障率高，严重影响了装置的正常运行。 

1 设备存在的问题

（1）原来使用的是进口油雾润滑设备，国外厂商已经不负责售后服务，目前已有部分油雾润滑装置处于瘫痪状态，因此，亟待解决润滑问题，保 证5条生产线的正常生产。 

（2）原来为腈纶厂纺丝车间5条纺丝生产线上的转动件提供油雾润滑的是33台油雾发生器，油雾发生器数量多且分散，需要操作人员每周为其加油，工作量很大。由于操作人员素质参差不齐，一旦出现操作失误或没有及时加油，极易出现事故。所以需要采用集中控制功能的油雾润滑系

统［1］。

（3）原油雾润滑设备无任何电子报警功能，一旦出现问题只能依靠巡检人员发现，而巡检时间一般为 1 次/h，在此期间内容易出现事故，所以需要采用具备相关报警功能的油雾集中润滑系统。 

2 解决方案

采用新型的油雾润滑技术，开发出适合现有纺丝车间5条纺丝生产线的集中润滑系统。 

（1）新型的集中润滑系统具有将液态润滑油雾化为1~5 μmm小颗粒的雾状功能，可以进行长距离传输，解决原油雾润滑设备因传输距离过长不能集中控制润滑的问题。新型集中控制集中润滑系统能连续有效地将原来的液态润滑油雾化为1~5 μmm雾状的润滑油小颗粒，通过压缩空气在管路中传输，进入腔体内对摩擦部位进行润滑。由一条主管路完成油雾输送与分配，可以实现多润滑点统一润滑，统一管理，集中控制。1~5 μmm 的油雾颗粒极难凝缩，客观上增大了原油雾润滑的传输距离，可以实现远程传输。由 10 台主机替代原来 33 台设备来满足现场

需要。

（2）新型的集中控制润滑系统具有电气监控功能，解决人为失误导致影响正常生产的问题。对系统的润滑油温度、空气温度、进气压力、油雾压力、油箱液位等分别进行监控［2］。如果工艺参数出现异常时可以及时输出报警信号，并将问题发生的原因和处理方法显示在触摸屏上，告知巡检人员进行处理，并且系统将自动切换到辅助系统进行工作，保证系统能正常无故障连续运行。 

3 工艺路线设计

（1）使用二次超声雾化技术

原油雾发生器由于受传输距离限制，所以不能进行集中润滑。因此需增大油雾的传输距离，为实现润滑的集中控制奠定基础。经过测量油雾传输距离必须在80 m以上。为了增大油雾传输距离，必须把油雾颗粒的发生粒径控制在1~5 μmm范围内方可实现远程传输。在油雾润滑领域将1~5 μmm的油雾颗粒称为“干雾”。“干雾”在管路中传输时即便遇到障碍物（比如管壁），或温度剧降时也极难凝缩，因此可以传输到很远的距离（150 m）。所以油雾发生器发生的油雾颗粒大小最好在1~5 μmm范围之内，才能保证油雾的远距离传输。为此沈阳佳益油雾技术有限公司专项研究了二次超声雾化技术，此技术在一次超声雾化（产生1~10 μmm的油雾颗粒）的基础上将油雾颗粒进行二次加速，进入到第二个超声雾化腔内进行二次雾化，以达到理想的雾化效果（产生1~5 μmm的油雾颗粒）。

（2）采用9级雾化机构

纺丝生产线原来之所以需要使用33台进口油雾润滑装置，其原因是单台装置的油雾发生量不够，所以需要使用多台设备来满足现场设备润滑需求。因此该次采用的油雾发生器需要加大油雾发生量，来满足润滑集中控制的需要。通过计算得到生产线所需油雾量数据见表1。

从表1可以看出，水洗机所需油雾量22 m3/h，其余设备所需油雾量为18.16 m3/h。

根据现场的实际情况，即水洗机和其它设备所使用的润滑油的牌号不同，所以确定方案为：每条生产线为水洗机单独配备1台油雾润滑设备，生产线的其余部分配备1台油雾润滑设备，这样每条生产线就配备2台油雾润滑设备，5条生产线的原33台油雾润滑设备就减少到10台，每台设备的油雾发生量为25 m3/h以上。

为此公司专项研制了9级雾化机构，使原来只能发生5 m3/h的油雾发生器变为了9级油雾发生，每1级都是1个雾化头，每打开 1 级吸入油雾发生器的润滑油量就增大了20%，所以较之前都使油雾发生量也相应增大了20%，最终设备的油雾发生量达到了25 m3/h以上。 

（3）监控报警

考虑到系统实际使用情况，新增了系统的润滑油温度、空气温度、进气压力、油雾压力、油箱液位等信号的监控。经过试验得出油雾润滑系统各参数正常工作范围，见表2。表2 油雾润滑系统参数如果工艺参数出现异常则及时输出报警信号，实现了电气化监控，提高了纺丝生产线的自动化控制水平。 

4 结束语

应用设备摩擦部位的集中润滑系统，解决了纺丝车间现有润滑设备不能集中控制的问题，保证设备正常运转，提高纺丝生产线的自动化控制水平，达到节能、节省人工、节约备件的目的。解决装置润滑点分散、油雾发生量小、油雾传输距离短等问题，实现润滑自动化管理，简化操作，有效地降低劳动强度，减少日常维护成本，提高了经济效益。